29.1.14

ACRISTALAMIENTO ESTRUCTURAL

Introducción
El acristalamiento estructural con silicona es un método que utiliza un adhesivo de silicona para sujetar el vidrio, el metal u otros materiales en paneles, a las vigas estructurales de un edificio.
La tensión producida por el viento en las fachadas se transfiere, a través del adhesivo de silicona, hasta las vigas estructurales del edificio. Por ello, el sellante ha de mantener su integridad cohesiva y su adherencia, para así poder ofrecer soporte a los paneles adheridos a la fachada.
No todos los sellantes de silicona son adecuados para este tipo de aplicación. Se ha dedicado mucho tiempo a desarrollar y ensayar productos de silicona específicos que satisfagan las necesidades para esta aplicación. Siempre que se utilice un adhesivo de silicona para adherir estructuralmente paneles de fachada, es necesario establecer un control de calidad exhaustivo que garantice la finalización del proyecto de forma eficaz y sin problemas.
Los procedimientos específicos de control de calidad deben aplicarse a todos los proyectos y constituyen un requisito necesario para conseguir la Garantía Limitada de Adhesión Estructural por 10 Años, de Dow Corning. Un procedimiento de control de calidad debe incluir etapas que garanticen el cumplimientos de los siguientes criterios. Los puntos siguientes se describen en este manual con mayor detalle más adelante.
1. Revisión del proyecto
• Una vez diseñada una junta estructural, Dow Corning revisará los detalles de la junta sellante.
• Deben llevarse a cabo ensayos de adhesión en el laboratorio para todas aquellas superficies en las que se va a adherir la silicona.
• Deben realizarse ensayos de laboratorio con cualquier material que entre en contacto con el adhesivo de silicona estructural (por ejemplo, juntas, espaciadores, materiales de apoyo, bloques de ajuste) para confirmar su compatibilidad con el sellante de silicona.
2. Calidad del producto
• El sellante cura adecuadamente y está dentro de los límites impuestos por la caducidad indicada.
• Deben inspeccionarse los sellantes de dos componentes para verificar la correcta relación de mezcla.
3. Preparación y sellado de las juntas. Aplicación
• Los substratos deben prepararse de acuerdo con las recomendaciones de Dow Corning para el proyecto específico (p. ej. recomendaciones sobre el limpiador o la imprimación).
• Las juntas a sellar deben rellenarse completamente, sin huecos ni burbujas de aire.
4. Adhesión sellante
• Se debe comprobar físicamente el sellante para confirmar que ha curado, que ha sido aplicado correctamente y que ha producido la adhesión tras su aplicación.
5. Documentación
Los procedimientos de control de calidad deben registrarse de forma que se facilite su consulta y archivado (véase la hoja de registro de control de calidad).
Esta Guía tiene como objeto ofrecer un punto de partida general para el desarrollo de un programa de garantía de calidad en la aplicación de adhesivos estructurales de silicona. Dado que los proyectos de construcción pueden variar en numerosos aspectos, tales como diseño, demandas del cliente y del medio ambiente, este manual no puede ser considerado como un procedimiento de garantía de la calidad global para todas las situaciones posibles. Dow Corning se ofrece a colaborar en la revisión de los procedimientos de control de calidad en el caso de proyectos y aplicaciones específicos.
Revisión del proyecto
Cada vez resulta más difícil seleccionar el sellante adecuado en los proyectos de construcción, debido a:
1. El número de sellantes disponibles,
2. Los nuevos materiales usados en la construcción y a los tratamientos de las superficies,
3. Los requisitos especiales del sellado en las aplicaciones de acristalamiento estructural.
Dow Corning dispone de profesionales dedicados a ayudarle en la selección del sellante correcto para su aplicación en particular.
Todas las aplicaciones de acristalamiento estructural que utilicen adhesivos de Dow Corning serán examinados, teniendo en cuenta cada proyecto en particular, por nuestro servicio técnico, antes de recomendar un sellante. Los exámenes y ensayos deben completarse con éxito antes de que Dow Corning pueda emitir la Garantía Limitada de Adhesión Estructural por 10 años.
Para su uso personal, con este manual se incluye un Boletín de Identificación del Proyecto. Pueden obtenerse impresos e información adicional en cualquiera de las oficinas de construcción Dow Corning.
Dow Corning ofrece los siguientes servicios:
Recomendaciones sobre el producto
Tras revisar las especificaciones y planos del proyecto, y una vez realizados los ensayos necesarios en el laboratorio, Dow Corning le ayudará a seleccionar los sellantes de silicona DOW CORNING adecuados.
Revisión de los planos
En esta sección se ofrecen directrices y detalles para el acristalamiento estructural con silicona.
Dow Corning ha de revisar todos los detalles estructurales antes de dar su aprobación o aceptación. Los requisitos preliminares en los casos habituales (AEE a 4 lados):
1. La profundidad mínima de la junta (Hmc) debe ser de 6mm.
2. El espesor mínimo de la junta (e) debe ser de 6mm(1).
3. La profundidad debe ser igual o mayor que el espesor de la junta. e<=Hmc 4. La profundidad no debe ser mayor que 3 veces el espesor de la junta. Hmc>=3*e
5. Para los casos estándar, la profundidad de la junta se calcula mediante la siguiente ecuación:
Profundidad (Hmc) = Lado más pequeño de la cara más grande (m)´Carga de viento (Pa)/2*Resistencia del sellante (= 140.000 Pa)
Cuando se utilizan estas ecuaciones, redondee siempre al milímetro superior. Por ejemplo, un cristal de 1,8x1,8m expuesto a una carga debida al viento de 1100Pa, requerirá 7,07mm de agarre de silicona. Esta cantidad debe redondearse a 8,0mm. Nunca redondee por debajo. A este valor deben sumársele las tolerancias de producción (suele recomendarse una tolerancia de 2mm).
6. Para soportar el peso propio en los casos habituales:
Profundidad (mm) = Peso vidrio (kg)*9,81 ms-2/2*Altura (m)*Resistencia de diseño del sellante (Pa)
7. Para los casos estándar, el espesor de la junta estructural (e) se calcula mediante la siguiente ecuación:
Espesor de la junta (m) = Dilatación diferencial (m)*módulo sellante E (Pa)/3*Resistencia de diseño del sellante (Pa)
Además, como parte de la revisión del proyecto, se efectuarán cálculos para comprobar el efecto del peso del panel, la deflexión del cristal o la carga de la nieve en las superficies con pendiente.
Las explicaciones detalladas de esta fórmulas están fuera del ámbito de este documento. Si se desea más información, póngase en contacto con su Representante Técnico de Dow Corning.
8. Debe ser posible rellenar la junta de sellado estructural según las prácticas habituales de aplicación.
9. Los módulos que contienen juntas estructurales no deben moverse durante el proceso de curado.
10. El diseño de la junta debe permitir la exposición del sellante al aire, para permitir su curado.
Ensayo de adhesión
Dow Corning determinará la adhesión de sus productos a materiales que sean representativos de aquellos utilizados en el proyecto. Una vez finalizados los ensayos, Dow Corning enviará, por escrito, recomendaciones sobre el producto, sobre la preparación de la superficie y sobre el imprimador (si fuera necesario). Los ensayos suelen durar, aproximadamente, cuatro semanas a partir de la recepción de las muestras.
Ensayos de compatibilidad
Los accesorios del acristalamiento que puedan ser incompatibles (juntas, espaciadores, materiales de apoyo, calzos , etc.), pueden dar lugar a la decoloración del sellador y/o a la pérdida de adhesión al substrato. Para garantizar la compatibilidad, Dow Corning realiza ensayos de compatibilidad entre sus sellantes de silicona y los materiales accesorios específicos en el proyecto. Los resultados de los ensayos de compatibilidad se enviarán por escrito. Los ensayos suelen durar, aproximadamente, cuatro semanas a partir de la recepción de las muestras.
Ensayo de ausencia de manchas
Si se solicita, Dow Corning ensayará y evaluará el rendimiento de sus sellantes, con objeto de determinar si la migración de fluidos procedentes del sellante es capaz de manchar los substratos porosos, tales como el granito, el mármol y la piedra caliza. Se probarán muestras específicas de los materiales porosos implicados en el proyecto, usando el procedimiento de ensayo de manchas de Dow Corning. Los ensayos suelen durar, aproximadamente, seis semanas a partir de la recepción de las muestras.
Otros ensayos necesarios
Dow Corning puede llevar a cabo ensayos especiales, que se apartan de lo normal. En tales casos, pueden originarse tiempos y gastos adicionales. Le rogamos consulte a su Oficina local de Dow Corning cuando inicie el proyecto.
Garantía Limitada de Adhesión Estructural
Para los sellantes Dow Corning 895 y Dow Corning 993 existen garantías limitadas de adhesión estructural por 10 años.
Para conseguir esta garantía, es necesario que Dow Corning realice ensayos específicos de compatibilidad y adhesión con todos los substratos que estarán en contacto con la silicona estructural.
Además, Dow Corning habrá de revisar los detalles del acristalamiento estructural relacionados con el proyecto. Estos ensayos han sido descritos en la sección anterior.
Para que esta garantía sea válida, se deben seguir y documentar, por escrito, todas las recomendaciones detalladas en la garantía limitada. Además, todas las hojas del Diario de Control de Calidad, a cargo del encargado del proyecto, deben ser presentadas junto con la solicitud de la garantía.
Se debe presentar una solicitud formal por parte del productor, en la oficina de Dow Corning apropiada, con el fin de iniciar el proceso de expedición y formalización de cualquier garantía.

26.1.14

GUARDAPOLVO

Guardapolvo. El agua en la fachada
2 Guardaguas. Cubreagua. Faldón. Sobrepuerta. Sobrecejo. Marquesina
3 Tejaroz. Sobradillo
4 Tambanillo. Tambarillo. Frontón. Tímpano
5 Capirote
6 Guardapolvo. Cobertor. Umbela
7 Mazonera
8 Fajón. Acodo. Chambrana. Chambilla
9 Alfiz. Arrabá. Albanega. Enjuta. Sobaco
10 Bahorrina
11 Vierteaguas. Despidiente. Bateaguas
12 Imposta
13 Cornisa. Vertiente de la cornisa

1 La apertura de un hueco en el muro de fachada plantea problemas de borde ya que el muro debe ser modificado en el entorno del hueco para hacer frente a las dificultades que la discontinuidad introduce. Algunas de estas modificaciones sólo afectan al grosor del muro, que incrementa, por ejemplo, su capacidad portante al colocar dinteles, etc. Trataremos este tipo de adecuaciones de carácter mecánico en el capítulo que encabeza la voz Umbral. Aquí recorreremos únicamente lo que modifica el haz exterior del muro. Se trata, en general, de elementos que tienen su origen en la protección del hueco frente a las aguas que descienden por la fachada. Con los años su diseño se ha ido modificando para contribuir a la conducción de la suciedad y para ordenar las manchas que se producirán en el alzado del edificio.


2 Algunas voces designan los elementos más sencillos, los que simplemente proyectan el agua fuera del plano de fachada: el guardaguas o cubreagua, esto es, «tabla que protege la unión del marco o montante con el dintel [...] para evitar la entrada del agua de lluvia» (T); o el ‘faldón, «platabanda de madera que sustituye a la cornisa sobre puertas y ventanas» (MM), y su sinónimo *sobrepuerta. Un elemento más importante parece ser el sobrecejo que, para María Moliner, además del borde saliente de algo, «es el cobertizo que avanza sobre una puerta, escalinata o andén para resguardarlo de la lluvia». Por su proximidad tenemos que citar aquí la marquesina: «especie de alero o protección de cristal y metal que se coloca a la entrada de edificios públicos, palacios, etc.» RAE). Es una voz que viene de la marquesa, el dosel que marcaba la entrada en una tienda de campaña de cierto rango.
3 La manera más natural de proteger no sólo la fachada sino también un pequeño espacio vecino, un balcón, por ejemplo, es construir un tejadillo encima. Eso es lo que explican voces como tejaroz o sobradillo. La primera hace referencia directa al tejado como solución constructiva, la segunda alude al nombre general de los espacios bajocubierta, el sobrado.
4 Si ese tejadillo se organiza a dos vertientes, se evitará que las aguas caigan por delante del hueco, algo bastante inadecuado en el caso de una puerta de acceso, por ejemplo. Ésta idea sugiere la formación de un pequeño frontón sobre el hueco que conduzca las aguas hacia fuera, pero también hacia los lados del hueco. Esta es la intención del tambanillo o tambarillo (cruce de las palabras tímpano y tambor), descrito por María Moliner como el «frontón que corona una puerta o ventana » y asociado a las voces que se refieren a su modelo original de modo que lo admite como acepción en las entradas correspondientes a frontón y tímpano.


5 Vestida de frontón, nuestra protección adquiere una dignidad que le dará un papel importantísimo en la composición de la fachada; sin embargo, al mismo tiempo en que se produce su desarrollo de esa función estética, se olvida su primigenia función constructiva. Los diccionarios son testimonio de ese olvido, y así nos llega el capirote: «la cornisa con que regularmente se corona una puerta o ventana para su mayor ornato » (BB, MT y T), voz en desuso y que parece acentuar los aspectos ornamentales del elemento. Como tantos otros, el tambanillo, un elemento constructivo de suma difusión en la arquitectura popular, encontró su expresión culta en la arquitectura del Renacimiento, que hizo de él uno de sus elementos compositivos más significativos.
6 Entre todas las voces, no obstante, he preferido guardapolvo porque en su definición los diccionarios parecen moverse entre ambos extremos, la protección y el ornato, y porque además introduce su objetivo en su propia construcción verbal: la protección frente a la suciedad. Los vocabularios tradicionales la acercan a la función decorativa del capirote, mientras que los más modernos le atribuyen una función protectora más próxima al sobradillo. Por esta ambigüedad y por su propia composición parece que es la voz más próxima al elemento que queremos describir: la moldura, cornisa o regata que nos ayudará a evitar las excesivas concentraciones de agua en las zonas de estanquidad más delicada, los huecos, y que desviará la primera agua de lluvia cargada de suciedad hacia las zonas escogidas. Recuérdese también su uso como: «prenda de vestir que se pone sobre los otros vestidos, por ejemplo para trabajar o, antiguamente, para viajar, para preservarlos de la suciedad. Cualquier cosa con que se cubre otra para preservarla del polvo» (MM). El mismo tono tienen dos voces que cita Paniagua: cobertor, «cornisa volada sobre puertas y ventanas»; y umbela, como sinónimo de guardapolvo o como «doselete plano».


7 Las implicaciones estilísticas del elemento han sido tan importantes que su diseño ha sido objeto de las más diversas intenciones expresivas.
Es significativo el caso del guardapolvo inverso de Guimard, una ranura bellamente dibujada en la piedra que debe conducir parte de la escorrentía de la fachada hacia los macizos que enmarcan la ventana.
Probablemente con la misma función protectora que el guardapolvo pero más cerca de ser un simple subrayado del perímetro del hueco, están una serie de elementos que enmarcan la ventana con alguna forma de resalte, el más sencillo parece ser la mazonera, descrita como regrueso en relieve que enmarca la obra (MM), aunque, en general, parece que la obra de mazonería es cualquier obra de albañilería (masonería) abultada o en relieve (P).


8 Muy similar es el fajón, pero Paniagua exige –curiosamente- que sea realizado con yeso: «recuadro ancho de yeso que enmarca los vanos de puertas y ventanas». La incorporación del término moldura a algunas de estas definiciones atestigua el incremento de la función decorativa; así sucede, por ejemplo, con acodo, descrita como «moldura resaltada que forma el cerco de un vano» (T). También la chambrana se muestra ya totalmente decantada hacia esa función: «labor decorativa dispuesta alrededor de puertas y ventanas», un vocablo que, según Paniagua, proviene del francés chambrande. Es curioso que esa palabra también defina «cada uno de los travesaños que unen las patas de una mesa o silla para darle mayor consistencia» (P), y en ese sentido parece introducir la idea de marco rígido. Por fin, la chambilla añade otra función muy precisa, la del «cerco de piedra que recibe y afirma una reja de hierro» (T).
9 La arquitectura árabe organizó alrededor de la parte superior del hueco una serie de elementos decorativos en los que es difícil deslindar los aspectos funcionales de los que tienen como objetivo la ordenación de la fachada o de los que son simplemente decorativos. Se trata de insertar el arco de herradura en un gran rectángulo denominado alfiz, «moldura o resalte en recuadro que enmarca el vano en arco» (P). Esta voz encuentra su origen, según el autor, en al-ifriz (en árabe ornamento arquitectónico), y se considera sinónima de arrabá, que significa el cuadro.
Cada triángulo comprendido entre el alfiz y el arco es la albanega, que puede estar adornada con toda clase de elementos decorativos; este término puede corresponder a las voces de origen latino enjuta o sobaco (P), descritas como «cada uno de los espacios triangulares resultante de inscribir un círculo o un arco en un cuadrado» (MM).
10 La protección frente al polvo y la suciedad que arrastran las primeras gotas de lluvia es un aspecto olvidado en el diseño de la fachada moderna. La tradición ha concebido múltiples elementos para esa protección y ha dado diversos nombres a esa mezcla de agua y suciedad, entre ellos bahorrina, «suciedad revuelta con agua. Cualquier clase de suciedad» (MM).


11 En la arquitectura histórica aparecen muchos otros elementos cuya misión es reducir la cantidad de agua que corre por las fachadas, además de los que ya hemos visto que se dedican específicamente a proteger los huecos. Su nombre genérico, y el que mejor describe su función, es vierteaguas. Lo hemos citado también entre los elementos de carpintería, pero su definición general lo asocia preferentemente a la albañilería y a la fachada: «elemento destinado a desviar el agua de lluvia impidiendo que ésta se deslice por el paramento de un muro. Moldura en saledizo sobre puerta o ventana destinada a desviar el curso del agua que se desliza sobre el paramento» (P). O también despidiente: «cualquier elemento que protege y evita que el agua de lluvia se deslice sobre otro o se introduzca en alguna parte» (P). Definición muy similar a la de bateaguas, aunque, para el mismo diccionario, ésta introduce una visión más general, útil para señalar elementos menos asociados al clásico resalte lineal de la fachada: «en general lo que sirve para cambiar el curso del agua de lluvia, impidiendo que ésta penetre o se deslice perjudicialmente».
12 Otros dos elementos de gran importancia en la composición de la fachada inciden significativamente en la conducción de las aguas: la imposta y la cornisa. La imposta, que originalmente era el apoyo de un arco o una bóveda (impostar, poner sobre), se transforma en una «cornisa o hilada en voladizo que, en la fachada de un edificio, acusa el plano horizontal de intersección entre dos plantas superpuestas» (P).
Se trata, pues, de un elemento simplemente ordenador del alzado, pero no puede evitar, con su resalte, convertirse en un despidiente, y para conseguir ese resultado se dibuja su perfil y se ejecuta su labra en la cantería tradicional.
13 La cornisa, aunque será analizada con todo detalle al tratar el sofito, tiene un papel tan importante en la proyección de las aguas más allá de la fachada que no puede dejar de ser citada aquí. Según Paniagua, la cornisa es «la moldura, o conjunto de ellas, que remata un elemento o un cuerpo. Su función originaria es la de evitar que el agua de lluvia incida directamente sobre el muro o se deslice por el mismo». Muchos diccionarios incluyen específicamente la expresión vertiente de la cornisa por la importancia que tiene la evacuación del agua sobre la propia cornisa o imposta. En algunos edificios esos planos horizontales entretienen el agua y producen humedades y filtraciones en el paramento superior.
14 La arquitectura moderna ha barrido de la fachada todos los elementos compositivos de sabor historicista sin mayor consideración hacia su función, en este caso al servicio de la estanquidad de los huecos. Sólo la posmodernidad ofreció algunas recuperaciones, quizá demasiado literales, del capirote neoclásico; pero lo cierto es que el problema de la conducción de las aguas y del control del ensuciamiento de la fachada sigue ahí.

21.1.14

ESCALERAS Y RAMPAS (II)

3. CLASIFICACION.
Las escaleras se pueden clasificar por su la forma de su directriz en: escaleras de tramos curvos, rectos y mixtos. Las escaleras curvas estarán trazadas basándose en una directriz curva, generalmente circular o elíptica y sus huellas no tienen forma de paralelogramo (trapezoidales o triangulares). Por el contrario, las escaleras rectas están trazadas basándose en directrices rectas y todos las huellas son paralelogramos. Las escaleras mixtas son las que combinan tramos rectos y curvos en su trazado.
Las escaleras curvas se clasifican atendiendo a la forma de su de su directriz y a la existencia o no de un macizo central.
Las escaleras rectas se clasifican basándose en el número de tramos que las componen: 1 tramos, dos tramos, etc.
Las escaleras mixtas se producen, con carácter general, cuando el espacio en que debe ubicarse la escalera es pequeño y hay necesidad de colocar peldaños el espacio que naturalmente ocuparía la meseta. En estos casos es más seguro que la escalera no disponga de chicarriclanes y se utilicen escaleras de escalones compensados, ya que los peldaños trazados radialmente producen un brusco y peligroso cambio de pendiente.


4. REPRESENTACION DE ESCALERAS.
Como en los otros aspectos de un proyecto el nivel de definición de las escaleras será superior a medida que se avance en el desarrollo del diseño del edificio.
Al nivel de anteproyecto se representarán los escalones y los descansillos, indicando con una flecha el sentido de ascensión de la escalera. En su caso se acotarán los descansillos y los tramos de peldaños. En las secciones se dibujarán los peldaños indicando las cotas de desembarco en cada planta, y si el trazado de la escalera fuese complejo, las cotas de desembarco en cada descansillo.
En el proyecto de ejecución se representarán de acuerdo a las siguientes consideraciones:
1º Los planos que definen las escaleras son como mínimo los siguientes:
- Planta acotada a la misma escala del resto del edificio (1:100 o 1:50)
- Sección a la misma escala del resto del edificio.
- Detalle de Sección a escala 1:20 de cada tramo distinto de la escalera.
- Detalle de formación de peldaños a escala 1:5
- Detalle de barandilla a escala suficiente.
2º Se marcará el sentido de ascensión con una flecha, que tendrá su inicio y final en las posiciones de arranque y desembarque respectivamente.
3º Se indicará el número de peldaños de cada tramo, numerándolos en sentido del ascenso y acotando un peldaño, los peldaños de un tramo y los descansillos.
4º Se tendrá en cuenta que las plantas se representan como si se cortasen a 1 m. de altura o a un tercio de su altura total; por lo que serán perceptibles el tercio inferior de la escalera que arranca en la planta representada y dos tercios de la escalera que desembarca en dicha planta. Si se trata de la planta más baja, el tramo superior debe representarse como proyectado.
5º Deben indicarse las cotas de altura de pavimento terminado en el arranque y desembarque.
6º Deben darse detalles constructivos suficientes y a escala adecuada de las zancas y sus apoyos, formación de peldaños y barandillas.


5. APOYOS Y ESTRUCTURA DE ESCALERAS.
Existen muchas formas de resolver las escaleras desde el punto de vista de estructural, pero atendiendo al comportamiento resistente de sus componentes se pueden clasificar en tres grupos:
1º Zancas y peldaños resistentes. Pueden estar resueltas con cualquier material, siendo más frecuentes en caso de escaleras de madera o acero. La zanca puede estar en posición central y los peldaños serían voladizos o en posición lateral y los peldaños serían asimilables a vigas biapoyadas.
2º Zanca estructural o portante resistentes y peldaños autoresistente. Se caracterizan porque la zanca no es lineal sino superficial y sobre ella se disponen los peldaños apoyados en toda su longitud. Como ejemplo más frecuente se encuentran las escaleras resueltas con peldaños de ladrillo apoyados sobre una losa de hormigón.
3º Peldaños resistentes. Es el caso de las escaleras con peldaños empotrados en una pared (de pates o apoyo lateral) o en un macizo central (escaleras de caracol), y las escaleras de peldaños colgados.
En cada caso los elementos de la escalera deberán ser calculados de acuerdo al sistema estático que proceda y con los requerimientos de peso propio y sobrecargas que se deduzcan de los materiales elegidos y el uso a que se destine el edificio respectivamente. A la vista de los presentado y aprendido del texto de H. HENGEL "Sistema de estructuras" el elemento constructivo escalera puede ser resuelto por uno o varios de los cinco sistemas planteados.


- Forma activa.
- Superficie activa.
- Masa activa.
- Cargas verticales.



1 a 3 Tramo empotrado por ambos lados. 4 a 7 Tramo empotrado por un lado (en 6 y 7 en voladizo). 8 a 10 Tramo de apoyo libre por ambos lados. Em = empotrado en el muro de la caja. Ez = empotrado en zancas (zanca de pared o zancas libres). A = asiento libre (sobre resalto de pared, ménsula, zanca, etc.). El empotrado fijo como → 1 , 2 , 3 , 6 solo es seguro cuando el asiento es suficientemente ancho y la carga superior es lo bastante grande.

Rafael GARCÍA DIÉGUEZ
Antonio GARCÍA MARTÍNEZ

15.1.14

ESCALERAS Y RAMPAS

1. DEFINICIONES Y TERMINOLOGIA.
La conexión entre dos planos situados a distinto nivel se realiza sobre elementos constructivos inclinados que en función de sus pendientes y formas se clasifican en rampas y escaleras. En caso de verticalidad entre arranque (A) y desembarque (B) se resuelve el acceso o transporte mediante ascensores(1).
Las rampas son superficies normalmente planas, con pendientes continuas, que alcanzan los 15º (26,8 %) (2) producen el deslizamiento de los usuarios y objetos, pese a su revestimiento antideslizante. Se precisa quebrar esta superficie mediante planos horizontales sucesivos llamados escalones.
Las escaleras son elementos constructivos que proporcionan acceso entre dos planos (plantas) situadas a distinto nivel, constituida por peldaños o escalones(3).
En los cuadros resúmenes adjuntos se recogen las características dimensionales de los peldaños y pendientes, que determinan las diferentes clasificaciones y denominaciones de las rampas, escalinatas y escaleras.


(1) En el indice clasificatorio de las NTE quedan prevenidos en I instalaciones; T transporte; A ascensores.
(2) Se adopta el límite de 15º según M. MITTAG, siendo 20º según SCHUSTER.
(3) Según MITTAG escaleras de peldaños de 20º a 45º, mientras que SCHUSTER propone 15 º- 45º.

TERMINOLOGÍA.
Consideramos importante conocer desde el inicio ciertos conceptos utilizados de continuo(4).
Peldaño o escalón, es la parte de la escalera que se apoya el pie en ascenso o desscenso. Se denomina huella (H) a la proyección horizontal y contrahuella (C) a la diferencia de altura entre dos huellas consecutivas. Tabica es la materialización de la contrahuella, y constituye el frente del peldaño. Arista (A) o canto es la línea de inserción de ambos planos.
Se entiende por zanca (Z) al elemento resistente que sostiene los peldaños de una escalera. El apoyo mecánico en el plano inferior se denomina arranque de la zanca y el plano superior desembarque, ambos serán objeto de estudio y detalles oportunos.


(4) Se procura hacer el uso preciso de los terminos y definiciones contenidas en el "Léxico de la construcción" del IET.CC (Instituto Eduardo Torroja de la Construcción y el Cemento)Edicción 1962.

1. Meseta, rellano, descanso o descansillo es la porción de piso horizontal en el que arrancan y desembarcan tramos de escaleras. En ellos se resuelven los cambios de giro y sentido de la escalera, de forma oportuna y a satisfacción de las exigencias del proyecto.
2. Tramo de escalera (T) o tiro, es la parte de una escalera comprendida entre dos plataformas horizontales. El conjunto de la escalera estará compuesto de un número de tramos determinados que le da nombre.
3. Ojal (O), ojo o hueco de escalera, es el espacio vacío comprendido entre tramos sucesivos, siempre que los peldaños no están adheridos a un macizo o espigón central. Caja de escalera es el recinto delimitado por el conjunto de muros de apoyo o cierre que define la escalera. El vacio de la escalera es el espacio determinado por la caja en estructura horizontal para su realización.
Dentro de las multiples formas que pueden adoptar los perfiles de los peldaños, se presentan algunos según sean la arista o canto.




Revestido de peldaños es el material o materiales que cubren o conforman los escalones exteriormente.
Mamperlan o pirlan es el elemento que se dispone la arista para proporcionales refuerzo, protección o acabado especial. Suele ser de material distinto al usado en el revestido.
Chicarriclan, (meseta partida) es un peldaño o varios situados en una meseta y de dirección distinta a los que componen los tramos.
Pendiente es la altura por unidad de longitud de una línea o plano inclinado respecto del horizontal. Un plano de pendiente 100% sube (vertical) lo mismo que avanza (horizontal) y se corresponde con un ángulo de 45º.




2. DISEÑO Y CALCULO DE ESCALERAS.
Las escaleras deben cumplir una serie de requisitos para que ejerzan su función correctamente; son los siguientes:
1. Ser de utilización cómoda. De pendiente y ancho adecuados al uso previsto.
2. Garantizar un uso segura. Su forma, pasamanos, barandilla y revestimiento de peldaños han de protegen a los usuarios frente a caídas.
3. Cumplir las normas de seguridad en cuanto a las condiciones de protección de incendios y evacuación de personas en caso de emergencia.
1. CONDICIONES DE COMODIDAD
Para que una escalera sea cómoda en su ascenso debe existir una correcta relación entre huella y contrahuella (H/C) y además la pendiente debe ser adecuada al uso al que se destine. Si el paso de marcha de un hombre mide entre 61 y 64 cm. y al aumentar la pendiente se reduce el paso hasta el límite de la verticalidad que es 31 cm., prácticamente la mitad del paso horizontal, se puede plantear la ecuación H + 2C = 63 (una huella más dos contrahuellas igual a un paso horizontal), que satisface la condición de que la escalera sea cómoda de ascender.
Esta ecuación conjuntamente con la medida del pié humano (una talla 42 mide 27,5 cm.) nos conduce a que el tamaño de la huella y la contrahuella deban estar en relación, planteando la ecuación adicional de H – C = 12, que garantiza la comodidad de la escalera. Despejando estas dos ecuaciones obtenemos una escalera de 29 cm. de huella y 17 cm. de contrahuella (relación 29/17) como ideal para la comodidad, pero existen otros factores que influyen en la elección de la pendiente.


2. ELECCION DE LA PENDIENTE
La elección de la pendiente de una escalera está ligada a tres factores, al diseño dentro del conjunto del edifico, a la condición de comodidad expuesta anteriormente y al uso que se vaya a dar a la escalera. En general la pendiente de la escalera será menor en los edificios públicos, donde la densidad de tránsito es alta y los usuarios no están familiarizados con el edificio. La pendiente irá siendo mayor a medida que disminuya la intensidad de uso y los usuarios estén familiarizados con el edificio o una parte de él. (En un edificio con diversas escaleras, no todas ellas pueden o deben ser iguales).
Aunque los distintos textos especializados proponen clasificaciones pormenorizadas, consideramos que las escaleras se pueden clasificar en cuatro grupos basándose en su pendiente.
a) Rampas y Rampas Escalonadas. Las rampas se definen por su pendiente, que es pequeña. Para circulación peatonal las pendientes máximas son del 8% o 10% dependiendo de la longitud de la rampa (la limitación viene dada por la normativa de accesibilidad a edificios de personas con minusvalía). Para vehículos en rampas de acceso a aparcamientos la pendiente máxima es del 18%, aunque es recomendable no ajustarse al máximo por razones de comodidad, además las normas municipales suelen limitarlas a menores pendientes (16% en el caso de Sevilla).
Las rampas escalonadas se asemejan en sus pendientes a las rampas, con la única diferencia de que cada cierta distancia en su recorrido disponen de un peldaño que permite acortar la longitud de la rampa. En su diseño debe cuidarse la distancia entre los peldaños para ajustarla al paso humano.
b) Escaleras de Peldaños. Son las escaleras de uso normal en los edificios, en ellas se engloban desde las escaleras de poca pendiente 31/15 ó 30/16 adecuadas para vestíbulos de edificios públicos donde la escalera sea utilizada por muchas personas al mismo tiempo (teatros, cines, oficinas de la administración), hasta las escaleras de viviendas unifamiliares 26/18 ó 25/19, en las que el uso se limita a pocas personas. Se recomiendan las siguientes relaciones por usos:


Lógicamente, se comprobará que las escaleras cumplan las condiciones particulares de diseño y las de seguridad exigidas por la normativa en vigor en cada caso y lugar.
c) Escaleras de Servicio. Son escaleras que conducen a recintos especializados, de uso restringido o de poca frecuencia de uso, en ellas se engloban aquellas con relaciones desde 21/21 a 13/25, pendientes que corresponden a escaleras de mano.
Estas escaleras no son adecuadas para el uso público y quedan limitadas al acceso de desvanes, salas de máquinas, etc. Todas son de fácil de subida y peligrosa de bajada.
d) Escaleras Verticales. Son escaleras adosadas a paramentos verticales, denominadas escaleras de pates.


Aparte de las escaleras de las escaleras, que son elementos fijos, existen elementos mecánicos que también cumplen la misión de unir los diferentes niveles de un edificio. Son: las escaleras mecánicas, los tapices rodantes o cintas transportadoras y los ascensores. Respecto a ellos, como elementos mecánicos debe contemplarse:
- No son considerados como medios de evacuación en caso de emergencia, por lo que su empleo no exime de la disposición de escaleras.
- Los modelos disponibles son limitados y sus condiciones dimensionales son estrictas. Caso de plantearse su uso deben conocerse previamente sus características (dimensionales, peso propio, cargas de frenado, ...) para la adecuada reserva de espacio y montaje.
Las escaleras y rampas son elementos que acondicionan al uso, partes edificadas a diferentes nivelesy son fijas. además de estos medios existe la posibilidad de instalar otros mecanizados como son: las escaleras mecánicas, tapices rodantes (horizontales) rampas mecánicas (ligeramente inclinados) y los ascensores.
ANCHO DE ESCALERAS
El ancho de la escalera debe guardar relación con el número de personas que la vayan a utilizar al mismo tiempo. Las medidas de ancho siempre se considerarán sobre el ancho útil, que es la distancia libre entre los pasamanos. (frecuentemente menor que el ancho de la propia escalera)
Dependiendo del uso que se vaya a dar a la escalera, se recomiendan los siguientes anchos mínimos:


LONGITUD DE LOS TRAMOS
Cuando sea necesario intercalar peldaños en un pasillo o corredor conviene agruparlos en número no inferior a tres y hacer que tengan un color distinto al resto del piso o iluminándolos especialmente, para que los usuarios los perciban y evitar caídas.
También es recomendable que las escaleras que consten de más de 16 peldaños sean divididas por un descansillo que permita descansar a los que suben y, en su caso, parar la caída de opbjetos.
Los descansillos se clasifican en rectos, si la escalera no cambia de dirección, de cuarto de vuelta, si en ellos se produce un giro de 90º en la dirección de la escalera, o de media vuelta, si a partir de ellos la escalera produce un giro de 180º.


CONDICIONES DE SEGURIDAD
Las condiciones de seguridad en una escalera están relacionadas con su diseño y con la elección de materiales de revestimiento. Con carácter general será suficiente comprobar el cumplimiento de las consideraciones siguientes:
- Una escalera será segura en su trazado si se cumple la ecuación: H + C = 46
- Los peldaños deben ser iguales, en dimensión y color, en un tramo de escalera y, a ser posible, en todos los tramos de una escalera.
- No deben utilizarse materiales deslizantes, o que adquieran esa condición al ser mojados, para el revestimiento de peldaños.
- Es más peligroso bajar una escalera que subirla.
- Las huellas superiores a 32 cm. pueden ocasionar el tropiezo del tacón en el borde del escalón anterior durante la bajada.
- Las huellas inferiores a 25 cm. no permiten que el pié pueda apoyarse totalmente durante el ascenso.
NORMATIVA DE SEGURIDAD
Con independencia de las consideraciones anteriores, las escaleras deben diseñarse de acuerdo a aquellas normativas de obligado cumplimiento, que serán distintas en función del uso a que se destine el edificio. La normativa más importante y que deben cumplir todas las edificaciones, sin excepción, es la NBE-CPI-96 sobre condiciones de protección de incendios en los edificios.
Esta norma especifica el número de escaleras necesario y el ancho mínimo de cada escalera en función del uso, situación en el edificio, forma de la escalera y número de ocupantes del edificio o zona. Asimismo impone especificaciones precisas en cuanto a la forma y dimensión de los peldaños, barandillas de escalera y número máximo de peldaños de cada tramo.
Basándose en la seguridad para la evacuación, las escaleras se pueden clasificar en:
- No protegidas: Si no están separadas de otras dependencias del edificio.
- Protegidas: Si se desarrollan en recinto propio y se comunican con el resto del edificio a través de una puerta resistente al fuego.
- Especialmente protegidas: Si se desarrollan en recinto propio y la comunicación con el resto de las dependencias del edificio se hace a través de un vestíbulo de independencia, que es un espacio de transición dotado con dos puertas resistentes al fuego, una de comunicación con la escalera y otra con el resto del edificio.

Rafael GARCÍA DIÉGUEZ
Antonio GARCÍA MARTÍNEZ

14.1.14

ESCALERA TABICADA AL AIRE (II)

4.- El Arranque
Terminado el replanteo y preparados los materiales, se levanta una pequeña zapata de fábrica en el arranque de la escalera. La misión de este elemento es servir de contención de los esfuerzos horizontales que genera el primero de los tramos en su extremo inferior. En este caso se construyó con ladrillo hueco doble, ya que los esfuerzos previstos no eran excesivos: el primer tramo era de sólo tres tabicas.
La zapata se recibió con yeso al soporte, en este caso una solera de hormigón.
El recibido de este elemento hubiera debido hacerse con mortero de cemento, por motivos evidentes; no se hizo así para facilitar y abreviar el comienzo del resto de los trabajos, ya que lo que se pretendía estudiar era la técnica de colocación de la rasilla.
Sobre la traza curva marcada en el muro solía hacerse una pequeña roza, de modo que fuera posible empotrar en ella al menos un canuto de la rasilla. La intención de esta roza era doble, ya que ayudaba a la sujeción provisional de la rasilla durante la ejecución y facilitaba la transmisión de los esfuerzos de la lámina al muro y el trabajo conjunto de ambos, sin fisuraciones, una vez terminada ésta. En este caso se decidió no hacer roza alguna por los motivos antes mencionados.


5.- La primera rosca
La primera rasilla que se coloca, como es lógico, es la que apoya en la esquina entre el muro y la zapata. El albañil toma una pieza y estudia su curvatura, para colocarla a favor de la curva principal del tablero. Después unta de yeso la rasilla seca por sus dos caras de apoyo; aplica el yeso con el paletín, dejando en cada cara un volumen de yeso que forma, en sección, un triángulo equilátero. Coloca la pieza con un movimiento rápido y la golpea con el paletín de forma seca, ajustándola al ángulo en el que apoya. Hecho esto, y sin mover la pieza en ningún momento, la sujeta con un dedo o con la punta del paletín durante unos segundos, retirando el apoyo cuando la pieza se sostiene por sí sola.
Este proceso se repite en adelante en todas las piezas de la primera rosca. Normalmente las rasillas se colocan a matajunta, por lo que es necesario cortar una de cada dos piezas en el arranque. Si la curvatura del tramo acabase forzando a que las juntas de dos rasillas contiguas estuvieran alineadas sería necesario cortar también una pieza intermedia para evitar esa alineación de las juntas.
El orden de colocación de las rasillas es fundamental para la estabilidad de la primera rosca durante su ejecución. Se colocan primero las rasillas pertenecientes a las hiladas más próximas al muro, que deben irse complementando con las siguientes, tal como ilustra la imagen. De este modo cada rasilla colocada descargará provisional-mente no sólo sobre las piezas sobre las que apoya directamente sino, además, sobre todas las de las hiladas anteriores.
Como se ha comentado en el apartado dedicado al replanteo, en este tipo de escaleras sólo se marca sobre el muro la curva exterior, nunca la interior. Se trata de curvas diferentes, bordes de una superficie no reglada. El albañil cuenta sólo con las tres líneas antes marcadas, y debe ejecutar una superficie que las contenga.
Por ello coloca cada pieza de la primera rosca siendo consciente dónde arranca cada hilada y dónde ha de morir.
En el caso del primer tramo de este ejemplo, la hilada interior A’C arranca, al igual que la exterior AB, en la zapata, pero se empotra en el muro algo más arriba que ésta. El oficial no emplea ningún elemento de replanteo para trazar la hilada interior; ningún camón, ninguna cercha. Simplemente va inclinando ligeramente cada hilada desde que empezó la primera para aproximarse al replanteo marcado.
Ha colocado las piezas a sentimiento, siendo consciente en todo momento de que es la posición de cada pieza lo que debe dotar de cierta curvatura a la lámina en todas las direcciones.


Llegados al final del primer tramo, el oficial remata la primera rosca contra el muro de apoyo. Para ello es necesario cortar, lógicamente, las últimas piezas.
La tangente a la curva principal del tablero en el remate suele ser horizontal, no tanto porque mejore el funcionamiento de la estructura como porque minora el volumen de relleno necesario y posibilita que el arranque del segundo tramo, aún siendo curvo, no fuerce a una excesiva diferencia entre las cotas de arranque de las hiladas interior y exterior.
El segundo tramo se arranca montando sobre el inicial. La primera rasilla que se coloca es, igual que en el caso anterior, la que apoya en la esquina entre el muro y el primer tramo. La pieza monta sobre el vivo superior del tablero, tal como se aprecia en la imagen, para evitar problemas de deslizamiento.
Varios alumnos quisieron colaborar en la ejecución de la primera rosca del tablero. En algunos casos, el oficial les tendió una rasilla húmeda, que intentaron colocar sin éxito. Pudimos así comprobar cómo el yeso no es capaz de sujetar la cerámica húmeda -por otra parte más pesada- ya que el agua que ésta contiene hace deslizar la pieza en la superficie de contacto.


6.- La segunda rosca
Al tiempo que avanza con la primera rosca, el oficial puede ir detrás pasando la segunda. En función de la unidad que estemos construyendo, tal vez sea necesario pasar segunda y sucesivas casi inmediatamente después de la primera, ya que al avanzar demasiado con ésta podríamos impedir el acceso a la zona en la que hay que colocar las siguientes. Las roscas segunda y sucesivas deben cumplir una única condición: montar siempre sobre hiladas ya cerradas de la primera rosca. Lo contrario podría comprometer la estabilidad provisional del sistema.
En el ejemplo que se construyó pudimos montar inicialmente toda la primera rosca, ya que el pequeño tamaño de la escalera no iba a impedir el acceso a ningún punto. La segunda rosca, además, no se montó completa, de modo que se pudiera apreciar también la primera. El mismo criterio se siguió con el peldañeado, que se dejó incompleto.
Decidimos superponer tan sólo dos roscas de ladrillo. Tradicionalmente se montaban tres roscas, con aparejos contrapuestos; seccionando cada junta de un aparejo de este tipo puede advertirse una suerte de machihembrado en la vertical.
La suma de roscas, así, no sólo dota al tablero de una sección razonable sino que evita además problemas de deslizamiento entre piezas, al modo de los arcos dentados.
En nuestro caso la segunda y última rosca se ejecutó con la misma rasilla que la primera, en este caso húmeda, colocada ortogonalmente a las piezas de la primera rosca y buscando, como es lógico, matar las juntas. Para ello fue necesario romper al menos las piezas de borde de una de cada dos hiladas.


La rasilla húmeda se tomó también con yeso. En la segunda rosca tanto la preparación de éste como la colocación de las piezas requiere menor precisión. El yeso se aplica en la tabla de la rasilla, no necesariamente en testa y canto, o se tira directamente sobre la primera rosca bajo la zona que vamos a recibir. Cada pieza se coloca con un ligero restregón, que permite conseguir el grueso de tablero necesario y rellenar parcialmente llagas y tendeles. La humedad de la rasilla posibilita en este caso que el yeso seque de forma más lenta, lo que mejora la unión entre ambas roscas.
La última rosca se complementa siempre, en la zona de encuentro entre el primer y el segundo tramo, con una pieza que forma una boca de pato o media caña (una curva cóncava, en suma) a lo largo de toda esa línea, tal cómo ilustra la figura. Todas las roscas anteriores se han ejecutado, como se hizo con la primera, montando en ángulo la pieza del segundo tablero sobre el vivo superior del primero.
En el encuentro entre los dos tramos se coloca una línea de rasilla más, centrada y perpendicular a la bisectriz del ángulo que forman. Esta línea se remata con abundante yeso y cascote, intentando eliminar el ángulo para crear en esa zona una curva cóncava (contrariamente a todas las anteriores) sobre el tablero.
La nueva curva es parte esencial de la geometría definitiva del tablero. La intención de este elemento es colaborar a transmitir correctamente las tensiones de las curvas convexas superior e inferior. Sin la nueva hilada el tramo superior descargaría de forma lineal en el tramo inferior, algo que no resulta muy conveniente en estructuras de fábrica. La función de esta curva es desplazar esa responsabilidad estructural, en lo posible, al total de la superficie del tramo inferior y al muro de borde.

Julián García Muñoz - Carlos Martín Jiménez

13.1.14

ESCALERA TABICADA AL AIRE

1.- Replanteo
El replanteo de una escalera tabicada es la clave del éxito de su funcionamiento. La estabilidad de una estructura de fábrica depende de la correcta elección, composición y dimensionado de sus formas. No es tanto la resistencia del material de una bóveda como su forma y su relación dimensional con el resto de elementos de una estructura lo que posibilita la estabilidad del conjunto. El replanteo y puesta en obra de las formas diseñadas cobra por ello especial importancia en las estructuras de fábrica.
El primer replanteo de una escalera tabicada, en el que se marcan las líneas de terminado y gruesos de piso, es idéntico al de una escalera cualquiera. El oficial mancha con una traza de yeso el muro sobre el que ha de apoyar la fábrica para poder replantear sobre él. Sobre el yeso marca los terminados del arranque y cierre de la escalera; en función de estas dos cotas se calculan las medidas de huella y tabica.
Decididas éstas según los criterios tradicionales de proporción y empleando cinta métrica y nivel de burbuja se marca el terminado de los peldaños. Bajo la línea quebrada que resulta de este replanteo se marca una segunda línea, en la que se descuentan los gruesos de material necesarios. En función de acabado previsto descontaremos entre 3 y 5 cm.
Después de este replanteo se realiza el trazado de la curva del tablero en su encuentro con el muro, para lo que se emplea una regla flexible. En el caso de la escalera tabicada construida para este ejemplo, la traza se realizó partiendo del peldaño central, suponiendo que es aproximadamente allí donde el tablero estará más cerca del piso terminado. Se marcaron bajo él, perpendicularmente a la línea de máxima pendiente del tramo, los gruesos del tablero y, con base en ese punto, se trazó una línea cuya curvatura mínima vino dada por la distancia al peldaño en el arranque (doble, al menos, de la marcada bajo el escalón central) y en el desembarco (dónde la traza debía ser sensiblemente horizontal).
El oficial realizó la traza a sentimiento; como se verá más adelante, la curvatura marcada de este modo no difiere demasiado de la que correspondería a una definición geométrica precisa, asociada a las líneas de empuje teóricas.


2.- Geometría
En un trazado técnicamente correcto hubiéramos debido tener en cuenta las líneas de empuje teóricas. De este modo, lo idóneo hubiera sido marcar un antifunicular de cargas sobre la línea de máxima pendiente de la zanca, tal como se indica en la imagen. Para ello podríamos haber dibujado una catenaria, empleando una cuerda o una cadena, y después invertirla con respecto de la línea de máxima pendiente.
Dotar a esta catenaria invertida de una curvatura ideal hubiera implicado partir de un supuesto concreto formal (tramos rectos e inclinados) y de cargas sobre cada tramo (puntuales, repartidas, etc.), ya que son estos elementos los que modifican la escala vertical del funicular. Pero ni siquiera este complejo procedimiento sería en rigor necesario, ya que son muchas las curvaturas factibles; según demuestran los estudios sobre el comportamiento de fábricas (Heyman, 1995; Huerta, 2004), para garantizar la estabilidad del tablero es suficiente con que su sección pueda contener una línea de empujes razonable.
Si las trazas que cumplan estas condiciones son válidas, son los márgenes lógicos superior e inferior de este escalado vertical son los que realmente limitan el rango de curvas factibles. Una traza excesivamente plana sería poco recomendable, ya que podría conllevar el colapso de la estructura en el momento en que se produjeran en ella deformaciones mínimas. Un gran abombamiento debería estar recogido, a partir de cierto límite, por unos considerables hombros de relleno, lo cual conlleva el doble problema del sobrepeso innecesario del relleno y de la posible cabezada bajo el tablero.
Casi cualquier traza dentro de este rango de curvas constructivamente lógicas es factible. El albañil, como se ha dicho, marca la curva a sentimiento, sin entrar en excesivas complejidades matemáticas; su traza será correcta siempre y cuando no supere los límites antes marcados, cosa que solo hará por falta de experiencia o de intuición. Algunos manuales ofrecían reglas simples para facilitar el trazado de todo tipo de curvas, la más común de las cuales consistía en relacionar la longitud del tramo recto con la de la curva que necesitamos asociar a él. La idea consiste en que el oficial corte una vara a curvar, con medidas proporcionales al tramo recto: para nuestro ejemplo, una vez y un tercio la medida del tramo, por ejemplo.
El albañil que empleara este método podría utilizar esa vara como plantilla, ajustándola en los puntos de arranque y desembarco, para luego desplazarla verticalmente hasta que pasara por el punto mínimo marcado previamente y trazar la curva. El punto mínimo, según el procedimiento tradicional antes descrito, sería el correspondiente al peldaño central, aunque en pura teoría debería buscarse la huella más próxima al punto en que la línea de máxima pendiente y la curva son tangentes.
Pero tampoco esto es necesario, ya que este no es un procedimiento matemático, sino una aproximación que permite evitar los casos extremos y problemáticos a los que se ha hecho referencia en el párrafo anterior.
En un replanteo de este tipo sólo se marcan las curvas exteriores A’A, AB, BC, CD, DD’; es decir, las que están en contacto con el muro. No se instalan camones ni cerchas en las curvas A’C ni C’D’, necesariamente diferentes a AB y a CD, ni se realiza para ellas replanteo en el aire de ningún tipo. Como se verá más adelante, el albañil cuenta sólo con tres líneas; su habilidad consiste en ejecutar una superficie que las contenga.
El tablero que vamos a construir es una superficie no reglada. Podríamos estimar que, en el primer tramo, las líneas generadas en cortes verticales paralelos a AB pertenecen a una familia de curvas semejantes, que se aproximan a A’C apoyándose en AA’ y BC. Esto implica que podremos encontrar una única línea recta dentro de cada tramo; la que corresponde al arranque de la primera A’A y al desembarco de la segunda DD’.
Será imposible encontrar cualquier otra recta contenida en el tablero, ya que CB es curva, como también lo serán todas las contenidas en cortes verticales paralelos a CB. Lo mismo sucederá con el segundo tramo; DD’ es recta, pero CC’, contenida en A’C, es curva.


3.- Materiales
El oficial empleó en este caso una rasilla de 20x10x2,5 cm. Se trata de un material manejable, muy ligero, que se utilizó aquí en las dos roscas previstas (y no tres, como solía hacerse). La rasilla sale del horno con una ligera curvatura, que el oficial aprovecha en la ejecución del tablero. Para el peldañeado y los rellenos se utilizó también ladrillo hueco doble 24x12x9 cm.
La rasilla que se coloca en la primera rosca no se humedece, ya que su empleo en seco facilita el pegado rápido del yeso sobre ella. Tampoco se humedece el muro de soporte, por el mismo motivo. La rasilla que se utiliza en la segunda rosca sí que se humedece al modo tradicional, para permitir mejor cohesión entre ladrillo y mortero.
Para tabicar un tablero de este tipo se emplea yeso grueso, nunca controlado.
Se amasa al modo tradicional, vertiendo poco a poco varias almorzadas de yeso sobre agua limpia en una artesa o un esportón, hasta que el yeso cubra el agua, sin remover en ningún momento la mezcla. El oficial bate con el paletín tan solo la cantidad necesaria para untar cada pieza; de este modo, dispone siempre del yeso con la untuosidad precisa y consigue que éste no fragüe antes de
tiempo.

PVC

¿Qué es el PVC?
El PVC es el producto de la polimerización del monómero de cloruro de vinilo a policloruro de vinilo. La resina que resulta de esta polimerización es la más versátil de la familia de los plásticos; pues además de ser termoplástica, a partir de ella se pueden obtener productos rígidos y flexibles. A partir de procesos de polimerización, se obtienen compuestos en forma de polvo o pellet, plastisoles, soluciones y emulsiones.
Además de su gran versatilidad, el PVC es la resina sintética más compleja y difícil de formular y procesar, pues requiere de un número importante de ingredientes y un balance adecuado de éstos para poder transformarlo al producto final deseado.
En 1930 B.F. Goodrich Chemical descubre que el PVC absorbe plastificante y que al procesarse se transforma en un producto flexible. Este descubrimiento hizo posible el desarrollo comercial inicial. Posteriormente con el empleo de estabilizadores más adecuados se hizo posible el desarrollo del mercado del PVC rígido; estos dos importantes desarrollos permitieron que el PVC se convirtiera en el termoplástico más versátil e importante del mercado mundial.
¿Cuáles son las propiedades importantes del PVC?
Forma y Tamaño de la Partícula
Su forma es esférica y en algunos casos tiene similitud a la de una bola de algodón. El tamaño varía según se trate de resina de suspensión o de pasta. En el caso de la resina de suspensión, el diámetro de la partícula va de 40 micrones (resina de mezcla) a 80-120 micrones (resina de uso general). En el caso de resina de pasta, el diámetro de la partícula es de 0.8 a 10 micrones.
Porosidad de la Partícula
Es característica de cada tipo de resina. A mayor porosidad, mayor facilidad de absorción del plastificante, acortándose los ciclos de mezclado y eliminando la posibilidad de que aparezcan “ojos de pescado” (fish eyes) en el producto terminado.
Peso Molecular
Su promedio se mide indirectamente valuando la viscosidad específica en soluciones al 0.4% de nitrobenceno o la viscosidad inherente en soluciones al 0.5% de ciclo-hexanona. En el primer caso, nos da valores de 0.30 a 0.71 y en el segundo de 0.650 a 1.348, con valor K de 50 a 75. Conforme disminuye el peso molecular, las temperaturas de procesamiento de las resinas serán más bajas serán más fácilmente procesables, las propiedades físicas en el producto terminado, tales como la tensión y la resistencia al rasgado, serán más pobres; el brillo y la capacidad de aceptar más carga será mejor y la fragilidad a baja temperatura será menor.
Gravedad Específica
Los valores típicos para la resina de suspensión tipo homopolímero son de 1.40 g/cc y para copolímeros cloruro-acetato de vinilo son de 1.36 a 1.40 g/cc. Los compuestos modifican su gravedad específica al adicionar cargas o plastificantes. El plastificante reduce el peso específico; por cada 10 partes de DOP se reduce en aproximadamente 0.02 gramos, mientras que la carga lo aumenta en función del tipo de carga de que se trate.
Estabilidad Térmica
A mayor peso molecular, se tiene mayor estabilidad térmica. Durante su procesamiento, la resina se degrada al recibir calor y trabajo. La degradación se presenta en forma de amarillamiento y empobrecimiento de las propiedades mecánicas del producto. Es para evitar esto que se adicionan los estabilizadores.
Características de Procesabilidad
La temperatura de fusión de la resina de suspensión homopolímero es de 140°C la de copolímero de 130°C. Al ser formuladas, las temperaturas de fusión de las resinas aumentan hasta 160°C y 180°C. Las cargas y los plastificantes también sirven para aumentar dicha temperatura, aunque unos lo hacen con mayor efectividad que otros.
Propiedades Mecánicas
Resina de Pasta
Como resultado de la formulación de resina de pasta se obtiene el plastisol. Las principales propiedades del plastisol son la viscosidad, la dilatancia y el esfuerzo mínimo de deformación. La viscosidad, en las resinas de pasta es una característica básica, pues mediante la apropiada viscosidad se controlan los espesores y velocidades de aplicación y las características del producto terminado. Las características de flujo observadas se consideran como no-newtonianos; es decir, que la relación entre el esfuerzo cortante contra la velocidad de corte no es igual para todas las velocidades. Así, tenemos que la velocidad del recubrimiento (cms/seg) contra el espesor del recubrimiento (cms) nos da la relación de corte.
El esfuerzo mínimo de deformación (valor yield) es la fuerza inicial mínima para comenzar el movimiento de un plastisol debe controlarse para cada tipo de formulación, para que no gotee y no traspase la tela.
Dilatancia es una viscosidad aparente que aumenta al aumentar la fuerza cortante; a menor cantidad de plastificante, mayor dilatación. A altas velocidades de corte, se usa el reómetro Severs, que da valores en gr de plastisol por 100 seg.
También es importante considerar que al aplicar calor a una dispersión de PVC en plastificante (plastisol), la viscosidad se eleva gradualmente y el material se transforma en sólido. Existe una temperatura óptima de fusión (175°C) a la cual se logran las propiedades óptimas de elongación y tensión.
Resina de suspensión
Como resultados de la formulación de resinas de suspensión, se obtienen compuestos en forma de polvo seco, cuando se procesan gradualmente se transforman en un líquido viscoso de características no-newtonianas, aquí también existe una temperatura óptima de fusión a la cual el líquido obtiene sus propiedades de flujo más adecuadas para realizar la operación de transformación (160°C-180°C).
Propiedades Químicas
El PVC es soluble en ciclohexanona y tetrahidrofurano. Puede co-polimerizarse con acetato de vinilo y cloruro de vinilideno, reduciéndose la temperatura de fusión. Puede post-clorarse, elevando su temperatura de distorsión. El PVC rígido, resiste a humos y líquidos corrosivos; soluciones básicas y ácidas; soluciones salinas y otros solventes y productos químicos. Tiene buena estabilidad dimensional. Es termoplástico y termosellable. Sólo arde en presencia de fuego; de otra forma, no lo sostiene y tiene buena resistencia a los efectos del medio ambiente, principalmente al ozono.
Propiedades Eléctricas
Tiene gran poder de aislamiento eléctrico. Para medirlo se usa el método de resistividad volumétrica, el que también permite controlarla. Por ejemplo, tenemos que la resina 102 EP tiene una resistividad volumétrica de 2.0 ohms cm x 1012, a 95°C, mientras que el compuesto Geón 11015 la tiene de 0.6 ohms-cm x 1012 a 95°C.
¿Cómo se formula el PVC?
Resinas de PVC
Existe en el mercado una gran variedad de resinas cuyas propiedades van cambiando conforme a su peso molecular, o como comúnmente se le llama, su viscosidad inherente. Este cambio en propiedades sigue una línea de conducta establecida, de tal forma que podemos enunciar en forma general que conforme el peso molecular va subiendo; las propiedades físicas de tensión, elongación, compresión, etc van mejorando; la resistencia química a los solventes álcalis y ácidos va aumentando; la estabilidad térmica es mayor; el punto de fusión es superior; la procesabilidad se hace más difícil; la resistencia al envejecimiento es menor y la absorción de plastificante a una dureza dada es mayor.
Una forma sencilla de identificar la resina es mediante su valor K, que es una forma práctica de presentar su viscosidad inherente. Comercialmente los valores K van de 43 a 71 unidades, conforme aumenta la viscosidad aumenta el valor K. Esta es una valoración muy común en el medio. Por lo tanto, tenemos que para la formulación de un compuesto para un producto determinado, es necesario escoger las resinas conforme a los requerimientos en propiedades físicas finales, flexibilidad, procesabilidad y aplicación.
Plastificantes
Se emplean para impartir flexibilidad. Cuando se formulan con homopolímeros de suspensión, se obtienen compuestos para producción de materiales flexibles. Cuando se combinan con resinas de pasta, nos dan los plastisoles para producción de otros materiales también flexibles. Químicamente los plastificantes son solventes de baja volatilidad, los cuales son incorporados en la formulación del PVC para impartirle propiedades elastoméricas de flexibilidad, elongación y elasticidad. Por lo general son líquidos, aunque muy ocasionalmente los hay sólidos. Pueden ser ésteres dibásicos, alifáticos o aromáticos, diésteres glicólicos derivados de ácidos monobásicos, poliésteres lineales, glicéridos epoxidados e hidrocarburos aromáticos de monoésteres, así como hidrocarburos alifáticos clorados.
Los plastificantes se clasifican en función de su eficacia, permanencia, flexibilidad a baja temperatura, compatibilidad y poder de solvatación en plastisoles. Entre mayor sea la polaridad, cromaticidad o grado de ramificación, mayor será el poder de solvatación y compatibilidad del plastificante. Buenas características de flexibilidad a baja temperatura se obtienen con plastificantes que sean inferiores en solvatación y compatibilidad.
En nuestro medio, el DOP, el DIDP y el DINP son empleados como plastificantes generales y para aplicaciones especiales se usan DIP, BBP, TOTM, DOA, etc. Los epoxidados son plastificantes especiales en su género pues formulados en bajas proporciones, imparten buenas propiedades a baja temperatura y estabilidad térmica a largo plazo.
Estabilizadores
Se pueden clasificar como el único ingrediente indispensable en la formulación de un compuesto de PVC. Es importante mencionar que es el único ingrediente con el cual el PVC reacciona durante la fabricación del compuesto y su procesado; que seguirá en cierta forma reaccionando durante la vida útil del producto, retardando la degradación que el calor y la luz producen en el producto. Los estudios de rastreo por radiocarbón han confirmado esta teoría.
Los estabilizadores pueden ser: sales organometálicas de Ba, Cd y Zn en forma de líquidos o polvos, mercapturos y carboxilatos de compuestos organoestanosos en forma de líquidos o polvos, jabones y sales de plomo, líquidos o polvos, combinaciones de estearatos de Ca y Zn atóxicos; estabilizadores organofosfitos, epoxis y algunos más que contienen nitrógeno.
En forma general, para la producción de materiales flexibles, calandreados, extruídos, moldeados y plastisoles se usan comúnmente estabilizadores de bario-cadmio (zinc). Los compuestos rígidos generalmente son estabilizados con compuestos organoestanosos y jabones y sales de plomo. Los compuestos eléctricos, aunque son flexibles, deben estabilizarse con plomo por la baja conductividad de estos.
Es importante mencionar que el zinc, a pesar de ser estabilizador, en circunstancias especiales tiene efectos perjudiciales. Algunas resinas son más sensitivas que otras al zinc, así como que éste no es tan efectivo en presencia de fosfatos y plastificantes derivados de hidrocarburos clorados.
Lubricantes
Uno de los aspectos más importantes en la tecnología del PVC es la lubricación, pues está muy unida a la estabilización, sobre todo en el procesado de los rígidos, donde la degradación durante la transformación es crítica. Existe lubricación interna, la cual se obtiene con ácido esteárico, estearatos metálicos y ésteres de ácido graso y la lubricación externa, la cual se obtiene mediante el uso de aceites parafínicos, ceras parafínicas y polietilenos de peso molecular bajo. Los lubricantes internos contribuyen a bajar las viscosidades de la fusión y a reducir la fricción entre las moléculas. Los lubricantes externos funcionan esencialmente emigrando hacia la superficie, donde reducen la fricción del plástico fundido y las paredes metálicas del extrusor, calandria, etc. Esta particularidad también es empleada para impartir propiedades finales al producto, como la de anti-adeherencia (antiblocking) o de no pegafocidad (antitacking). De entre todos los lubricantes, el ácido esteárico es, con mucho, el más empleado.
Cargas
Las cargas se usan con objeto de reducir costos, impartir opacidad y modificar ciertas propiedades finales, como la resistencia a la abrasión, al rasgado, etc. Los materiales empleados son generalmente productos inertes, inorgánicos y minerales; entre ellos destaca el carbonato de calcio y silicatos, como la arcilla, caolin, talco y asbesto. El carbonato de calcio es el más ampliamente usado, mientras que el asbesto se usa principalmente en la producción de loseta vinil-asbesto.
Pigmentos
Los pigmentos se usan principalmente como objeto decorativo. Se utilizan pigmentos metálicos de aluminio, cobre, oro y bronce y otros metálicos combinados, como organo-metálicos de Cd, Cu, Ba, etc. También, se emplean colorantes con el mismo objetivo. Sin embargo, los colores como el blanco y el negro son más empleados en exteriores, por sus propiedades de reflexión y absorción de la luz, como en el caso de los paneles laterales (sidings) blancos y la tubería negra.
Espumantes
Los espumantes o esponjantes son productos empelados para formar materiales con baja densidad y con efectos y propiedades celulares; muy usados en recubrimientos de tela para tapicería. Se emplean principalmente plastisoles, aunque también es posible elaborarlos a partir de calandreado con resina de suspensión. Existen dos tipos de espumas para formulación de PVC; la química y la mecánica. La primera usa un producto químico orgánico que a cierta temperatura desprende dióxido de carbono y forma la célula o burbuja. La espuma mecánica, se produce exclusivamente con plastisoles y consiste en bajar la tensión superficial a tal grado que con agitación enérgica se forma la espuma o burbuja deseada. Este último proceso es prácticamente nuevo. Para el espumado químico, comúnmente se emplea azodicarbonamidas y para el espumado mecánico se usan silicones. Existe también el PVC celular que es rígido y sigue similares principios de formulación aunque muy diferentes de proceso.
Absorbedores de rayos ultravioleta
La luz en la región de los rayos ultravioleta tiene una fracción donde hay suficiente energía de activación como para romper las ligaduras del PVC. Es debido a esta fracción con energía de activación que todo material, sin excepción, envejece, se amarillea y, en suma, se degrada. Por ello se emplea en algunas formulaciones de PVC agentes absorbedores de rayos ultravioleta, a fin de retardar el amarillamiento, puesto que el evitarlo permanentemente no es posible. Las benzofenonas y los derivados del ácido salicílico son los absorbedores más empleados.
Ayudas de proceso
Estos materiales se usan principalmente en la formulación de compuestos rígidos. Como su nombre lo indica, ayudan al proceso en forma similar a un lubricante interno. En general son acrílicos que hacen el procesado más suave, dando un mejor acabado y una fusión más rápida y temprana, pero aumentando la viscosidad de la fusión.
Modificador de impacto
Se emplea para aumentar la resistencia al impacto de los compuestos rígidos, creando una interfase, donde el elastómero entre la resina actúa como absorbedor de choque en el proceso de absorción y disipación de energía. Es muy importante darle un trabajo apropiado al compuesto formulado para lgorar una buena dispersión, pues de otra forma el producto no tendrá las propiedades deseadas. También, se emplean los modificadores de impacto en los compuestos flexibles con objeto de que éstos puedan retener los grabados efectuados por operaciones de post-formado. Los materiales empleados como modificadores de impacto pueden ser el ABS, el polietileno clorado, el acrilato de butadieno, el estireno, los acrílicos, etc.
Modificadores de viscosidad
Su aplicación es exclusiva para plastisoles y se emplean para bajar, regular y conservar la viscosidad de éstos, ya que los plasisoles, con el tiempo incrementan su viscosidad a niveles no adecuados de operación. Estos modificadores son esencialmente agentes surfactante que imparten por naturaleza efectos lubricantes y son comúnmente del género de los ésteres grasos del etilen-glicol.
Antiestáticos
Son productos empleados en la formulación de PVC con objeto de eliminar el efecto mencionado, defecto principal en los discos fonográficos donde crean ruidos indeseables. Químicamente, los productos empleados son surfactantes iguales a los modificadores de viscosidad.
Fungicidas
Estos productos, como los anteriores, no son muy empleados en nuestro medio porque éste no es muy propicio para la procreación de hongos. Se han usado en la formulación de tapiz para pared, producto donde esa protección sí es necesaria. En vista de que los compuestos organoestanosos tienen propiedades fungicidas y propiedades estabilizadoras, los compuestos trialquilestanosos se usan para este objeto. Los fungicidas mercuriales son poco usados.
Solventes
Se usan principalmente para la formulación de organosoles, es decir, plastisoles con solvente, así como para la regulación de la viscosidad de los plastisoles. Comúnmente son mezclas de MEC, MIBC y otros como toluolxilol, etc.
¿Cómo se produce el PVC?
Las resinas de PVC se pueden producir mediante cuatro procesos diferentes: Suspensión, emulsión, masa y solución. Con el proceso de suspensión se obtienen homopolímeros y copolímeros y es el más empleado, correspondiéndole cinco octavas partes del mercado total. El proceso se lleva a cabo en reactores de acero inoxidable por el método de cargas la tendencia es hacia reactores de 15,000 Kilogramos.
En la producción de resinas de este tipo se emplean como agentes de suspensión la gelatina, los derivados celulósicos y el alcohol polivinílico, en un medio acuoso de agua purificada o de aereada. Algunas veces se hace necesaria el agua desmineralizada. Los catalizadores clásicos son los peróxidos orgánicos. Este tipo de resinas tiene buenas propiedades eléctricas.
Con el proceso de emulsión se obtienen las resinas de pasta o dispersión, las que se utilizan para la formulación de plastisoles. Las resinas de pasta pueden ser homopolímeros o copolímeros; también se producen látices. En este proceso se emplean verdaderos agentes surfactantes derivados de alcoholes grasos, con objeto de lograr una mejor dispersión y como resultado un tamaño de partícula menor.
Dichos surfactantes tienen influencia determinante en las propiedades de absorción del plastisol. La resina resultante no es tan clara ni tiene tan buena estabilidad como la de suspensión, pero tampoco sus aplicaciones requieren estas características. El mercado de esta resina es de dos octavos del total de la producción mundial.
La producción de resina de masa se caracteriza por ser de “proceso continuo”, donde sólo se emplean catalizador y agua, en ausencia de agentes de suspensión y emulsificantes, lo que da por resultado una resina con buena estabilidad. El control del proceso es muy crítico y por consiguiente la calidad variable. Su mercado va en incremento, contando en la actualidad con un octavo del mercado mundial total.
La polimerización de las resinas tipo solución se lleva a cabo precisamente en solución, y a partir de este método se producen resinas de muy alta calidad para ciertas especialidades. Por lo mismo, su volumen de mercado es bajo.
Dentro de la producción de resinas, tenemos varios procesos para modificar las propiedades de las mismas. La copolimerización es uno de ellos, y tiene por objeto obtener temperaturas de fusión menores, lo que es especialmente benéfico para procesos de inyección, soplado y compresión. Los terpolímeros de vinilo-acetato son especialmente adecuados sobre todo si se necesita resistencia al impacto.
Otro proceso de modificación de las propiedades de las resinas es el de post-cloración. Este consiste en la adición de cloro a la molécula de PVC, hasta un 66-68% de cloro. Este nivel de cloro adicional permite que se eleve la temperatura de distorsión de la resina, lo cual hace posible nuevas aplicaciones, principalmente conducir líquidos con temperaturas hasta de 80°C.
También existen los “composites” que son ligas que se hacen con objeto de mejorar las propiedades físicas del PVC, mezclándolo con fibra de vidrio o con fibras naturales como la seda, la lana o el algodón.
¿Cómo se procesa el PVC?
Calandreo
A partir de este proceso se elaboran principalmente películas y láminas (flexibles y rígidas, transparentes y opacas, espumadas o no, encogibles y orientadas, con y sin carga, con y sin pigmento, etc.), en grandes volúmenes, empleando principalmente resinas de suspensión, homopolímeros o copolímeros.
El proceso en sí consiste en hacer pasar el compuesto de PVC por un juego de tres o más rodillos de considerable dimensión, alimentándose el compuesto previamente molineado, para que por rotación y compresión se forme la película o lámina, según el espesor deseado.
Extrusión
El equipo es original de la industria hulera, y consiste en un tornillo sinfín dentro de un barril, en cuyo extremo se encuentra un dado que da forma a un sin número de perfiles rígidos y flexibles, tales como cintas, cordones, mangueras, tubos rígidos, perfiles rígidos para ventanas, puertas, cancelería, etc. En este equipo también se obtienen mediante un dado plano películas y láminas similares a las obtenidas por calandreo, aunque en dimensiones y volumen de producción menor. En este proceso se emplean exclusivamente resinas de suspensión homopolímeros y copolímeros.
Inyección
Este proceso también emplea casi exclusivamente las resinas de suspensión, aunque hubo equipo diseñado para emplearse con plastisol. Consiste en un tornillo sinfín que empuja el compuesto de PVC fundido hacia un molde que debe ser completamente llenado.
A partir de este proceso se fabrica una gran variedad de artículos como tapas para licuadoras, gogles, manubrios de bicicletas, conexiones para tubería rígida, etc., pero principalmente para calzado completo y zapato tennis, productos de gran demanda.
Soplado
Es un proceso combinado de extrusión y soplado para producir artículos huecos, donde se aprovecha el mismo principio que para la producción de botellas de vidrio. Es un proceso crítico e interesante para compuestos a base de homopolímero de suspensión.
Compresión o prensado
Este es un proceso poco común, empleado principalmente para la fabricación de discos fonográficos; consiste en un molde de dos partes con calefacción propia que acciona por presión, forma el producto deseado. En este proceso se emplea resina de suspensión copolímero.
Por comodidad, consideramos dentro de este apartado al termoformado; proceso mediante el cual se producen formas, empaques, blisters, etc., a partir de películas acabadas que se moldean por vacío, compresión y calor.
Recubrimiento
A través de un par de rodillos se hace pasar el soporte, que puede ser papel o tela de varias calidades. En él se vierte el plastisol, cuyo espesor es regulado por los rodillos o por cuchillas. El soporte recubierto se hace pasar a través de un horno horizontal eléctrico o de flama, donde se lleva a cabo el proceso de curación. Mediante un proceso similar, pero usando papel siliconado (transfer) y el soporte seleccionado, se puede producir el recubrimiento espumado para tapicería de muebles y automotriz.
Inmersión.
El molde caliente se sumerge en el plastisol, el cual se adhiere al molde y por efecto de la temperatura toma la forma del objeto deseado. Posteriormente se aplica más temperatura para el curado final. Los productos típicos de este proceso son los guantes y las parrillas para secado de loza.
Vaciado
El molde caliente es llenado y vaciado formando una película de espesor dependiente de la temperatura del molde. Posteriormente se aplica más temperatura para que la película cure adecuadamente y se extrae a mano el objeto moldeado. Los productos típicos de este proceso son las cabezas de muñeca.
Moldeo Rotacional
Al molde frío se le pone una cierta cantidad de plastisol y se le cierra herméticamente. Se coloca dentro de un horno, donde el artículo se forma por medio de aplicación de calor y rotación al molde. Este es un proceso adecuado para organosoles y plastisoles, se utiliza principalmente en la producción de pelotas y figuras de vinilo rígidos. Los organosoles son plastisoles mezclados con solventes de alta volatilidad.
Sinterización
Se utiliza para la producción de separadores de batería, en donde las partículas de resina se unen por fusión calórica en sus puntos de contacto, formando una lámina delgada de buena flexibilidad de gran porosidad. Este es un proceso único donde el PVC no se formula como compuesto y no requiere de estabilizador sino que sólo se emplean resinas de suspensión y pasta.
Lecho fluidizado
Es un proceso muy especializado que se utiliza para recubrir objetos metálicos empleando energía calorífica para lograr la adherencia al metal y formar una película protectora. Se usa normalmente resina de masa estabilizada.
Aspersión
Se aplica mediante pistolas parecidas a las de pintura por aspersión, como películas protectoras de metal. En este proceso se emplea principalmente la resina de masa estabilizada.
Electricidad y electrónica
Recubrimientos para cables eléctricos de uso doméstico, telefónica e industriales. Cajas de distribución, perfiles para instalaciones, enchufes, clavijas, gabinetes y teclados para computadora.