VG-AT: FACHADAS VENTILADAS (III)

5. Materiales
5.1. Piedra
5.1.1. Extracción y elaboración de la piedra
5.1.1.1. Granito
El proceso de corte es muy lento, y en determinados casos en el que el material es de gran dureza puede llegar a tardar tres días.
En este proceso se pierde 1/3 del volumen del bloque que se transforma en lodo junto con la granalla.
5.1.2. Baldosas de piedra natural
El espesor de las baldosas varía en función del material a usar, aplicaciones y tránsito previsto.
El espesor recomendado, no obstante, para piezas con una superficie hasta 1 m2 será como mínimo de 30 mm. para placas verticales y 40 mm. para las horizontales.
El espesor, si la posición de la pieza es inclinada debe ser:
Inclinación > 60º en vertical 30 mm.
Inclinación < 60º en horizontal 40 mm. 5.1.4. Tipos de acabados de la piedra Pulido: utilizando las denominadas máquinas pulidoras, en las que se aplica sucesivamente abrasivos de grano cada vez más fino, se obtiene el abrillantado de las caras de las planchas o pulido. El alto grado de cristalinidad que presenta el granito facilita esta tarea, y con el se consigue resaltar su color y textura, además de cerrar los poros del material, lo cual le concede una mayor resistencia de los agentes externos. Este es el proceso más habitual de tratamiento de las superficies de los tableros. Apomazado: es un tratamiento parecido al anterior, también resalta el brillo y la textura de la roca, pero sin alcanzar los niveles de brillo del pulido. Suele aplicarse a piedras que poseen una determinada compacidad y dureza. Abujardado: consiste en golpear la superficie de la roca mediante martillo o bujardas con la finalidad de obtener una superficie rugosa que aclara el color de la piedra. Se puede puede efectuar manualmente o por medio de máquinas. Flameado: consiste en la aplicación de una llama de fuego sobre la superficie de las planchas, lo que genera un desprendiemiento de lajas y esquirlas de reducido tamaño. El material así tratado adquiere una superficie rugosa, vítrea, algo craterizada y más resistente a la alteración química atmosférica. Arenado: sobre la cara de la piedra se proyecta sílice a alta presión con la finalidad de obtener una superficie rugosa, similar a la conseguida con el proceso de abujardado, pero con desprendimientos más pequeños, dependiendo la profundidad de éstos del nivel de presión del chorro aplicado. 5.1.5. Especificaciones de la piedra La correcta selección de la piedra es un requisito de partida básico. La rotura de la piedra, además de afectar a la seguridad de las personas, es un despropósito económico y ambiental. Hay que tener en cuenta que las canteras a cielo abierto producen un gran impacto en el medio ambiente, por lo que el desperdicio o material roto desechable debería ser el mismo. • Resistencia al anclaje. Otra de las características a tener en cuenta es la resistencia al anclaje de la piedra, se calculará según las condiciones definidas en Pr EN 13364 Determinación de la carga de rotura del anclaje (específico para anclaje de bulón). Con carácter general, el valor de la resistencia del anclaje (Ra) obtenido mediante este ensayo deberá ser: Ra ≥ 500 N Ra ≥ 1,2 P siendo P el peso de la placa que se vaya a utilizar en cada caso específico. En caso de no alcanzarse los valores antes citados con las probetas de ensayo que tienen 30 mm. de espesor, se incrementará este, hasta obtener los valores recomendados. • Resistencia a las heladas. Este ensayo se efectuará según las condiciones especificadas en Pr EN 12371, realizando ciclos de hielo al aire a -15º C y deshielo en agua a 20º C. El número de ciclos a que se debe someter la muestra se calcula mediante la expresión N=Ig.h.K/15 Ig: índice de hielo que corresponde al emplazamiento. h: número de años que la piedra debe resistir una vez colocada en obra. K: coeficiente de uso, según la posición de la fachada. Se evalúa el ensayo según los criterios de fallo.

• Empuje sobre aplacado.
Otro ensayo a efectuar es el de empuje, que permite saber el comportamiento del revestimiento frente a cargas ocasionales.
El ensayo se efectúa con un cilindro simple efecto de émbolo hueco y retorno con muelle, una bomba hidráulica manual y un manómetro digital.
El espesor de las placas para anclaje, será como mínimo de 30 mm. En rocas muy compactas se podría reducir a 25 mm.
Si, por la razón que fuera, se eligen espesores menores de 30 mm. se estudiarán las condiciones específicas de sujeción, tanto en la piedra a utilizar como en los anclajes elegidos.
Además de los esfuerzos de tracción producidos por el anclaje, se debe tener en cuenta los espesores mínimos como consecuencia de la degradación medioambiental (erosión).
No obstante este concepto está variando con el avance de la tecnología, llegando practicamente hasta el mínimo espesor que permite la manipulación sin roturas.
Los nuevos –materiales transformados mediante técnología– muchas veces rompen la tradición y ofrecen imágenes inesperadas y sorprendentes. La piedra natural en capas muy delgadas puede sorprender por su transparencia.
La combinación de vidrio y piedra laminada en un elemento compuesto reúne las ventajas de ambos materiales, mejorando la relación de resistencia y grosor del material resultante.
La piedra cortada en capas extremadamente delgadas, mármol o granito, se puede unir a una luna portante de vidrio empleando una tecnología similar a la del vidrio laminar, pegándose las superficies con resina colada, láminas sintéticas o colas bicomponentes.
El proceso de fabricación de estos materiales se basa en adherir a una tabla dos láminas de vidrio mediante un intercalario –similar al empleado en los vidrios laminados– y posteriormente cortar la pieza por su canto con una desdobladora que lo divide en dos.
El espesor de la tabla debe ser el doble de la lámina pétrea que se pretende obtener, más 3 mm. que es el material que elimina la desdobladora.
A cada una de las dos mitades se le añade otra lámina de vidrio con el mismo proceso anteriormente indicado.
Dado que de estos materiales compuestos no se tiene experiencia, se recomienda efectuar los ensayos pertinentes para determinar sus prestaciones y el coeficiente de seguridad que tendrá en las condiciones específicas de uso.
Hay experiencias, en concreto, de su empleo en posición horizontal en que han debido ser sustituidas por otro material por fisurarse en los puntos de anclaje y también de su uso en vertical, sin efectuar un estudio de los esfuerzos a los que le sometían los puntos de fijación, con idéntico resultado.

El problema suele surgir cuando los datos anteriormente expuestos no los puede suministrar el fabricante al carecer de un sistema de autocontrol adecuado que garantice estadísticamente la información.
Dado que actualmente en el país es difícil encontrar empresas que cumplan con los estándares de calidad citados, puede ser una solución adoptar como requisito mínimo para la aceptación del material en obra, el resultado del valor medio de un ensayo sobre 15 probetas.
5.1.6. Criterios de recepción en obra
Controles dimensionales.
El procedimiento de ensayo será el que figura en el proyecto de norma Pr EN 1469 Piedra natural. Producto acabado. Revestimientos. Especificaciones.
• Longitud y anchura nominales
– Dimensiones ≤ 600 mm. ±1 mm.
– Dimensiones > 600 mm. ±2 mm.
• Espesor nominal
– Espesor ≤ 30 mm. ±10%
– Espesor > 30 mm. y ≤ 80 mm. ±3 mm.
– Espesor > 80 mm. ±5 mm.
• Planeidad en placas no exfoliadas.
– Valor de la flecha en una dirección ± 0,2% de la longitud en esa dirección y menor de 3 mm.
• Escuadrado. Diferencia en cualquier punto con respecto a un patrón de referencia igual al tamaño nominal solicitado.
– Dimensiones ≤ 600 mm. ±1 mm.
– Dimensiones > 600 mm. ±2 mm.
• Taladros y ranuras de anclaje
– Diámetro de agujeros y anchura de ranuras ± 1 mm.
– Longitud de taladros y ranuras ± 2 mm.

5.2. Cerámica
5.2.1. Baldosa de gres
5.2.1.1. Tipo
Los avances en el proceso de prensado en semiseco han sido continuos. La compactación se ha optimizado de tal forma que se han conseguido productos prácticamente sin absorción de agua y resistencias mecánicas a flexión superiores a los 500 Kp/cm2, con diseño monitorizado en prensa.
El tipo BIb, GL Baldosas cerámicas prensadas en seco esmaltadas tienen una absorción de agua baja E < 3%. Casi todo el semigres que hay en el mercado es de este tipo. El tipo BIIb 6% < E < 10% ya casi nadie lo fabrica. Las tipo BII, GL Baldosas cerámicas prensadas en seco esmaltadas tienen una absorción de agua media-baja 3% < E < 6%. Estas últimas no se deben emplear pues la humedad que pueda existir en la cámara las afecta cuando el clima es frío. 5.2.1.2. Especificaciones Medidas usuales 10 x 10 a 60 x 60 Espesor > 8 mm.
Absorción de agua 2 - 6%
Carga de rotura 1000 - 2300 N
Abrasión GL Variable
Abrasión UGL Sí
Resistencia a la helada(1) Sí (exterior) No (Interior)
(1) El ensayo de resistencia a la helada se debe hacer siempre en este tipo de baldosas pero a una presión de vacío de 100 milibares. El ensayo normalizado no es fiable y baldosas que han superado la prueba en la práctica han dado problemas.
5.2.2. Gres porcelanico
5.2.2.1. Tipo
Las tipo BIa son Baldosas cerámicas prensadas en seco con una absorción de agua E < 0,5% Es la baldosa más empleada en la fachada ventilada ya que al emplearse normalmente piezas de gran formato se requiere un gres de gama alta. 5.2.2.2. Especificaciones Medidas usuales Desde 15 x 15 a 60 x 60 cm. Espesor > 8 mm.
Por un tema de dilataciones, durante la fabricación, la producción se efectua por series que tienen unas determinadas tolerancias. El rectificado es un pulido de los cantos que disminuye esas tolerancias.
Absorción del agua 91%
Carga de rotura 2200 - 5200 N
Abrasión GL
Abrasión UGL 110 - 160 mm3
Resistencia a la helada Sí
Resistencia química Sí
Las tolerancias de las baldosas a emplear deben ser las siguientes:
longitud y anchura < ± 0,6% Espesor < ± 5%

– Dureza ≥ 5
– Resistencia al cuarteo. En caso de requerirse será la exigida por la norma.
– Resistencia a la abrasión profunda ≤ 175 mm3
– Resistencia a la helada. En caso de requerirse en proyecto el valor será exigido por la norma con la presión vacío modificada.
– Dilatación térmica ≤ 9 x 10-6
– Resistencia al choque térmico. En caso de requerirse será la exigida por la norma.
– Resistencia al ataque de ácidos y bases. No se debe producir ningún daño después de efectuar el ensayo.
– Resistencia a los agentes de limpieza. Sí.
– Resistencia a los colores. No debe presentar variaciones de color apreciables.